一、什么是掛窯皮
回轉窯是水泥生產的主機設備。水泥回轉窯是一個傾斜的、通過若干輪帶放置在若干對托輪上的旋轉的筒體，其內壁上鑲嵌有耐火磚。生料粉從窯尾筒體高端的下料管喂入窯筒體內 ，由于窯筒體的傾斜和緩緩地回轉，使物料產生一個即沿著圓周方向翻滾，又沿著軸向從高溫向低端移動的復合運動，生料在窯內通過預熱，分解，燒成等工藝過程，燒成水泥熟料后從窯筒體的底端卸出，進入冷卻機。燃料從窯頭噴入，在窯內進行燃燒，發出的熱量加熱生料，使生料煅燒成為熟料，在與物料交換過程中形成的熱空氣，由窯進料端進入窯系統，最后由煙囪排入大氣。
回轉窯主要由窯筒體、傳動裝置、支撐裝置、擋輪裝置、窯頭密封裝置、窯尾密封裝置、窯頭罩等組成。耐火磚坯水泥回轉窯的筒體是鋼板制成的圓筒，為保護回轉窯的筒體，在其內側鑲砌了一層耐火磚作為窯襯。
回轉窯是一個集燃料燃燒、熱交換、高溫化學反應和輸送物料氣流為一體的設備，由于窯內氣體溫度比物料溫度他要高得多，在容器內經常保持著1450℃以上的高溫，窯每轉一圈，窯襯表面受到周期性的熱沖擊，溫度變化幅度為150-250℃，在窯襯10-20mm表層范圍內產生熱應力；窯襯還承受由于旋轉而產生的磚砌體交替變化的軸向和徑向的機械應力，以及煅燒物料的沖刷磨損；由于同時產生的硅酸鹽熔體對耐火材料有一定的侵蝕作用，會引起耐火材料的脫落，使窯體表面溫度過高或“紅窯”。
耐火磚的耐火度和厚度是有限的，經受不了長時間高溫的侵襲和物料化學反應的腐蝕，為延長耐火磚的使用壽命，于是在其表面再加上一層堅固的保護層，也就是掛上一層耐火磚規格尺寸熟料，看火工把它稱作“窯皮”。
掛窯皮的目的耐火磚送檢就是在于延長火磚的使用壽命，使回轉窯筒體不受損傷，并可減少熱量向外散失，提高熱效率。其具體作用如下[1] ：
1.保護耐火磚，使耐火磚不直接受高溫及化學侵蝕。
2.儲存熱能，減小窯殼向周圍的熱損失，提高旋窯的熱效率。
3.充分傳熱介質，在窯皮暴露于空氣中，與高溫的空氣接觸時，通過輻射或者是對流的方式吸收熱量，當窯皮在下部與料接觸時，以傳導的方式傳熱給生料。
4.窯皮的表面粗糙，它可以降低粉料流動速度，延長料在窯內反應時間。
二、掛窯皮的原理
根據物料在煅燒時所具有的膠粘性能與表面熔融的耐火磚結合在一起的特點來掛窯皮。物料進入燒成帶以后出現液相，隨溫升而液相增多。當耐火磚表面微發融時，隨窯的轉動，具有一定膠粘性的熟料將耐火磚壓在下面，并從耐火磚上吸收一定的熱量使其膠粘在一起，并起化學反應，隨溫降形成第一層窯皮，隨窯運轉時間的加長窯皮越來越厚，窯皮表面溫度也越來越高，粘上和掉下的窯皮數量相等，再經燒煉，窯皮堅固致密。
三、如何掛窯皮
新型干法窯一般掛窯皮步驟如下：
當窯尾溫度達950度左右，渦流分解室溫度達650-700度，窯頭火磚開始發亮發白時，先喂入的生料即將進入燒成帶。這時，窯頭留火待料，保持燒黏土耐火磚廠成帶有中夠高的溫度，并將吊起的2個C4排灰閥復原。三次風管閥門開至10%左右，打開渦流燃燒室和分解室閥門，開始向渦流分解室噴輕柴油和少量煤粉。當C1出口溫度達400-450度時打開置于C1出口至高溫風機廢氣管道上的冷風閥，摻入冷風調節廢氣溫度，保護高溫風機。待C5出口氣體溫度達900度時適當開大三次風管閥門后即可下料。喂料量為設計能力的30-40%，并逐漸關閉冷風閥適當加大喂煤量和系統排風量，慢速轉窯，開始掛窯皮；系統正常，分解爐溫度穩定后，可以拆除點火噴油嘴；如果燃燒無煙煤，應適當延長點火噴油嘴的使用時間，但油量可以減少，以對無煙起助燃作用。掛好窯皮的關鍵是，待生料到達燒成帶時及時調整喂煤量和窯速，確保燒成帶溫度穩定，窯速與喂料量相適應，使粘掛的窯皮厚薄一致、平整。若溫度太高，掛上的窯皮易被燒垮，生料易燒流，耐火磚嚴重侵蝕；若溫度突然降低會跑生料，形成的窯皮疏松夾心，容易垮落。一般需3-4個班可掛好窯皮。
四、掛窯皮的影響因素
1.生料化學成分
所謂掛窯皮就是液相凝固到耐火磚表面的過程。因此熟料燒成液相量的多少液相粘度的高低直接影響到窯皮的形成，而生料化學成分直接影響液相量及其粘度。以前濕法窯，人們主張掛窯皮期間的生料硅酸率適當偏低一些，而飽和比適當偏高一些。但對于預分解窯，目前窯頭都使用三風道或四風道燃燒器，回轉窯正常運行時，一次風量少，二次風溫度又很高。因此煤粉燃燒速度、火焰溫度遠高于濕法窯。如果降低硅酸率，液相量相應增加，物料容易燒流，掛上的窯皮不吃火容易脫落。所以一般都主張掛窯皮的生料應與正常生料成分相同為好。
2.燒成溫度和火焰控制
掛好燒成帶窯皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，還要有適當的溫度，氣流、物料和耐火磚之間要有一定的溫差。一般應控制在正常生產時的燒成溫度。掌握熟料結粒細小而均齊，不燒大塊更不能燒流，嚴禁跑生料。升重控制在正常生產指標內。要保持燒成溫度穩定、窯速穩定、火焰形狀完整、順暢。這樣掛出的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。
3.喂料量和窯速
為了使窯皮掛得堅固、均勻、平整，穩定窯內熱工制度是先決條件。掛窯皮期間，穩定的喂料量和穩定的窯速是至關重要的。喂料量過多或窯速過快，窯內溫度就不容易控制，粘掛的窯皮就不平整，不堅固。所以新窯第一次掛窯皮起始喂料量和窯速最好能控制設計產量的35％左右。掛到一定程度以后再視窯皮粘掛情況逐漸緩慢增加。這樣可以保持料層由薄到厚，溫度由較低到較高，物料在窯內停留時間由較長到較短，以便于保持火力偏中而穩定，粘掛好窯皮和燒好熟料。隨著窯皮不斷增厚，逐步減少物料在窯內的停留時間，增厚料層，提高燒成帶火力，這也是防止窯皮因掛得快而松散的措施。
4.掛窯皮期間的噴嘴位置
一般情況下，噴嘴位置應盡量靠前(往外拉)一點，同時偏料，火焰宜短不宜長。這樣高溫區較集中，高溫點靠前，使窯皮由窯前逐漸往窯內推進。隨著生喂料量的逐漸增加，噴嘴要相應往窯內移動。待窯產量增加到正常情況，噴嘴也隨之移到正常生產的位置。掛窯皮期間切忌火焰太長，否則高溫區不集中，窯皮掛得遠或前薄后厚，甚至出現前面窯皮尚未掛好，后面已經形成結圈等不利情況。
5. 新窯掛窯皮應有三天的操作時間
在掛窯皮的過程中，要求窯皮漸漸增厚，不要過快，以避免掛上的窯皮松馳，不結實含碳耐火磚，影響回轉窯以后的長期安全運轉。判斷窯皮是否平整，首先根據筒體溫度掃描，看曲線波動是否有峰值出現；其次，根據窯規律曲線，看是否有寬窄的周期性變化；另外，現場在窯頭用看火鏡也可以看出窯皮顏色微白，前后平整，顏色一至，沒有凸凹和明暗耐火磚和保溫磚現象，則表明窯皮較平整。
五、如何保護好窯皮
要想保護好窯皮，應注意以下幾點：
1.首先要掛好窯皮，掛中有保，保中有掛。
2.建立和建全窯襯材料的保管和砌磚責任制，提高襯料和砌磚質量，各帶窯襯應相應配套。
3.加強煅燒控制，避免燒大火，燒頂火，嚴禁燒流或出生料，保證熟料顆粒細小均勻。
4.改進噴煤嘴結構，保持完整的火焰形狀、經常移動噴煤嘴位置，調整高溫區。
5.嚴防結圈，發現結圈要及時處理。
6.發現窯皮不好時及時采取措施。
7.加強設備維護，減少停窯次數，避免窯皮因忽冷忽熱而脫落。
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]]>耐火磚作為定型耐火材料,耐火磚有著強度高,施工簡單等優點，因其耐火磚種類眾多，具備的使用用途也有所不同，不同用途和使用溫度也各不相同。在購買耐火磚時需要注意質量問題，劣質的耐火磚會帶來一定的影響，可通過直觀法、撫摸法以及稱重法跨蘇判斷，下面平順耐材小編為大家詳細介紹。
1、普通耐火粘土磚的理化指標、尺寸允許偏差及外形制品斷面層裂,應符合規范規定。普通耐火粘土磚用于一般爐窯的耐火砌體。襯里材料、爐墻、爐底、煙道等使用溫度在1250℃以下。燃燒室部位,允許使用1400℃以上。
2、高鋁磚的理化指標、制品外形尺寸、允許偏差等,應符合規范規定。高鋁磚使用于一般爐窯耐高溫、耐磨損的區域或負荷較大的砌體、燒嘴磚以及特殊要求的砌體。燃燒室的高溫區的拱頂,允許使用溫度1300~1650℃。
3、輕質粘土磚的理化指標、制品尺寸允許偏差及外形制品的斷面要求,應符合規范規定。輕質耐火粘土磚,作為不受高溫熔渣和侵蝕性氣體侵蝕作用的爐窯內襯、根據容量不同,使用溫度在1150~1400℃之間。
4、輕質高鋁磚的理化指標,外形尺寸允許偏差應符合規范規定。用于工作溫度低于1350℃的耐熱襯里,也可用于無高溫熔融物侵蝕及沖刷作用的砌體,可直接與火焰接觸。
5、一般剛玉磚適用于工作壓力3MPa以下的重油氣化爐向火面襯里、含鹽廢水焚燒爐襯里的重要部分、在高溫下工作的輻射式燒嘴磚。一般剛玉磚的使用溫度在1600~1670℃以下。
6、低硅電熔剛玉適用于強還原性氣氛、氫分高壓、有高溫水蒸汽存在的場合。如大型合成氨裝置,一段轉化爐的集氣管襯里和二段轉化爐襯磚、高溫爐襯。低硅電熔剛玉磚的理化指標、尺寸允許偏差應符合規范規定。低硅電熔剛玉使用溫度在1600℃~1670℃以下。
7、輕質氧化鋁制品(如輕質剛玉磚)用于高溫爐窯的耐熱、隔熱的襯里,高溫、高壓水蒸汽侵蝕的襯里,一般作用在非向火面襯里。氧化鋁制品使用溫度為1400℃以下。
8、碳化硅耐火磚具有良好的導熱性,熱穩定性好,能抵抗還原性氣氛,而且強度高,常作為耐熱、耐磨襯里,以及需要有良好的熱穩定性、導熱性以及抗還原性氣氛的場合,碳化硅耐火制品使用溫度在1400~1600℃以下。
1、直觀法
隨便拿出幾塊耐火磚,觀察期表面。耐火磚表面都會有黑點存在,這個是無法避免的,屬于正常現象。但是耐火磚表面黑點越多代表雜質越多,其質量和使用性能越差,砌筑耐火磚襯體使用壽命越短,更換耐火磚時間就越短。
2、撫摸法
直接去撫摸耐火磚的而表面,檢查是否粗糙。好的耐火磚表面摸起來光滑平整,顏色艷麗分布均勻，而質量差的耐火磚,表面摸起來粗糙、掉渣,顏色暗淡分布不均。
3、稱重法
每塊耐火磚都有尺寸,比如標準耐火磚的尺寸為230*114*65mm，耐火磚廠家對每種耐火磚都提供有理化指標,查看體積密度值。用體積密度乘以耐火磚尺寸等于每塊耐火磚的重量。檢查幾塊，用電子秤稱重,檢查是否有合格(不能偏差太多)。
耐火粘土按可塑性、礦石特征工業用處分為軟質粘土、半軟質粘土、硬質粘土高鋁粘土四種。軟質粘土通常呈土狀，水易渙散，與液體拌合后能構成可塑性泥團；半軟質粘土浸散性較差，其浸散有些與液體拌合后亦可構成可塑性泥團。這二種粘土制作耐火成品經常用作結合劑。硬質粘土常呈塊狀或板片狀，通常水不浸散，耐火度較高，為耐火成品首要質料。高鋁粘土Al2O3含量較高，硬度比重較大，耐火度高，常用以制作粘土成品。
耐火粘土首要用于冶金工業，作為出產定型耐火材料(各種規格磚材)不定型耐火材料質料，用量約占悉數耐火材料70%。耐火粘土硬質粘土用于制作高爐耐火材料，煉鐵爐、熱風爐、盛鋼桶襯磚、塞頭磚。高鋁粘土用于制作電爐、高爐用鋁磚、高鋁襯磚及高鋁耐火泥。硬質粘土高鋁粘土常高溫(1400～1800℃)煅燒成熟料運用。
耐火粘土建材工業上用以制作水泥窯玻璃熔窯用高鋁磚、磷酸鹽高鋁耐火磚、高鋁質熔鑄磚。高鋁粘土通過煅燒，然后與石灰石混合制成含鋁水泥，這種水泥具有速凝才能及防蝕性耐熱力強特點。
耐火粘土研磨工業、化工工業陶瓷工業等方面也有重要用處。高鋁粘土通過電弧爐熔融，制作研磨材料，其電熔剛玉磨料現在使用最廣泛一種磨料，占悉數磨料商品2/3。高鋁粘土能夠用來出產各種鋁化合物，如硫酸鋁、氫氧化鋁、氯化鋁、硫酸鉀鋁等化工商品。陶瓷工業，硬質粘土半硬質粘土能夠作為制作日用陶瓷、修建瓷工業瓷原材料。
此外，高鋁粘土還用于油井，作為凈化石油用支撐劑，農業上作為促肥劑，以及用作抗滑、抗磨鋪路材料，等等。硬質粘土還用于制新式耐火隔熱材料——耐火纖維，它具有耐高溫、導熱系數小、耐酸堿、吸音質輕等長處，冶金、機械、電子、玻璃、陶瓷等工業上使用廣泛。
耐火粘土因其耐高溫性能以及良好的抗渣性能和抗熱震性能，深受廣大耐火磚廠家的喜愛，用耐火粘土為原材料制成各種耐火制品，然后應用于各種窯爐上作為，但耐火粘土也是分種類的，不同種類制作出來的耐火材料的用途不一樣，其中像輕質粘土是用作保溫上，而硬質粘土和高鋁粘土制成的耐火制品則用于高溫部位，鄭州平順耐火材料有限公司專業生產有高鋁磚、粘土磚、保溫磚等一系列耐火粘土制品，歡迎大家選購。
]]>隨著節能降耗政策的普及，保溫隔熱磚的研發及應用也得到了廣泛的發展。從數據庫可以看出，粘土保溫磚、莫來石保溫磚、高鋁聚輕磚這三種常用磚型依然是客戶需求量大的保溫隔熱系列。河南地區一直以來都是高品質保溫磚的重要出產地
保溫隔熱磚等隔熱耐火材料中的熱傳遞分通過固相進行的傳遞和通過氣體進行的傳遞兩部分。低溫下，主要是固相傳熱；高溫下，氣相傳熱則很重要。為了降低固相的熱傳導，需要選擇熱導率低的固相，還需要減小固體粒子之間的接觸面積。例如，晶體結構越復雜，散射的聲子越多，熱導率越低。多晶體的結構完整性和規則性都比較差，加之晶界雜質和畸變的影響，熱導率比單晶體低。再如，氣孔能散射聲子。一般情況下，氣孔率增大，可降低熱導率。還有，采用球形微粒子，使熱量只能通過粒子之間微小的接觸面積傳遞，也可以大大降低固體的熱傳導。
保溫隔熱磚等隔熱耐火材料中的熱傳遞分通過固相進行的傳遞和通過氣體進行的傳遞兩部分。低溫下，主要是固相傳熱；高溫下，氣相傳熱則很重要。
提高保溫隔熱磚隔熱能力的途徑？①增大氣孔率；②降低氣孔尺寸；③增大各級組織結構的復雜性；④減少固相的接觸；⑤摻加遮光物質，阻礙輻射傳熱。
常見的保溫隔熱磚產品介紹氧化鋁空心球制作保溫隔熱磚采用氧化鋁空心球、電熔剛玉粉、α-Al2O3微粉、SiO2微粉、硅線石以及粘土粉為原料制備具有抗剝落性能的氧化鋁空心球磚。輕骨料和可燃物制作保溫隔熱磚采用聚苯乙烯泡沫球、膨脹珍珠巖粉、莫來石纖維、粘土、硅溶膠作為原料，經過擠壓成型制備出的輕質保溫隔熱磚。傳統泡沫法制作鈣長石保溫隔熱磚以藍晶石作主要原料，以白水泥作結合劑研制了鈣長石結合莫來石輕質隔熱耐火磚。
平順耐材作為專業的輕質保溫隔熱磚生產廠家，提供定制和施工服務，平順擁有豐富的窯爐建設和改造經驗，如果您有相關的疑問和需求都可來電進行咨詢，我們會本著誠摯的服務態度向您提供專業的解決方案。
一級高鋁標磚
一、預熱帶在回轉窯的前段，當煅燒石灰石的時候，在回轉窯的區域內物料與煅燒帶之間的熱量進行來回的交換，讓生料的水分被蒸發，在受熱不均的情況下，體積膨脹，極限抗壓強度下降。當內部溫度達到了700攝氏度的時候，也就是進入了煅燒帶。
二、煅燒帶在回轉窯的中部，當物料進入到區域內，在鼓風機的助燃情況下，燃料開始進行燃燒。可以釋放大量的熱量，這樣窯內的溫度就會慢慢的上升，當溫度達到一定的范圍之內。此時就要進行控溫處理了。例如石灰石在這種情況下的分解速度和產生的氣體就會比較大，有利于生料煅燒成為熟料。產生的氣體在氣流的帶動下排出，此時熟料就開始進入冷卻帶了
三、冷卻帶在回轉窯設備窯體下半部分，此時殘余熟料在這個區域就不會進行分解了。于此同時經過煅燒之后的物料就可以得到了冷卻。每個區域的相對位置也是比較穩定的。不能胡亂的分開，要根據原料、燃料條件的變化進行操作。在窯體內部進行冷卻之后物料才可以進行更好地利用。根據他們工作階段的實際情況，以下幾種耐火材料是回轉窯中常用的。
粘土刀型磚
1．粘土磚粘土磚熱穩定性較好，即耐急冷急熱變化次數較多。可用于回轉窯的預熱帶、鍛燒帶。
2．高鋁磚高鋁磚的Al2O3含量高于粘土磚，耐火度和高溫機械強度都優于粘土磚，多用于回轉窯的燒成/煅燒帶。
3．鎂鋁尖晶石磚鎂鋁尖晶石磚是為了改善鎂磚的熱震穩定性，在配料中加入氧化鋁而生成的以鎂鋁尖晶石（MgO.Al2O3）為主要礦物的鎂質磚。它具有耐熱震，具有較高的抗熱沖擊能力和抗結構剝落性能，強度高，抗侵蝕等優點，常用在回轉窯的鍛燒帶或者筒體易變形的部位處。
4．耐火澆注材料強度高，耐高溫，常用于回轉窯的窯頭和窯尾處。常用的耐火澆注料有低水泥澆注料、高鋁澆注料、鋼纖維澆注料、碳化硅澆注料等。
低水泥澆注料
目前回轉窯隨著耐火新技術和新產品的開發，耐火材料也會有所改變，回轉窯的性能也將進一步提高。通過回轉窯的工作原理及常用的耐火材料，希望在您選擇回轉窯用耐火材料時有所幫助。鄭州平順耐火材料有限公司也應時代變化，耐火材料的品質也在改進升級，回轉窯所用高鋁磚、粘土磚、鎂鋁尖晶石磚、低水泥澆注料、高鋁澆注料、鋼纖維澆注料、碳化硅澆注料等，我公司都有生產，提供一站式服務，歡迎咨詢購買。
]]>煉鉛用耐火材料
砌筑煉鉛熔煉爐和精煉爐所用的耐火材料。鉛的冶煉基本上采用燒結鼓風爐法(即焙燒一還原冶煉法)進行。爐型為鼓風爐、鉛鋅密閉鼓風爐、氧氣底吹煉鉛(QsL)爐和基夫賽特(KIVCET)法直接煉鉛爐。鼓風爐用耐火材料該爐呈豎式圓筒狀，高度為3～7m，直徑為1～2m。
鼓風爐爐身中、上部非工作層和煙道等部位采用紅磚砌筑。爐身上部工作層用粘土磚砌筑。爐身中部工作層一般用鎂磚、鎂鉻磚或鉻磚砌筑；爐身下部及風口區的操作溫度約為1300℃，個別部位高達1500℃，同時承受鉛液和熔渣的化學侵蝕，使用條件較苛刻。該部位一般用粘土磚、高鋁磚或鎂鉻磚作工作層，并安裝水冷板保護。當采用致密高鋁質耐火澆注料時，必須先在水冷板上焊接錨固釘，然后澆灌工作層，其厚度約為230mm。采用富氧鼓風的條件下，爐子風口區周圍部位的襯體能使用300多天；爐缸非工作層用粘土磚砌筑，工作層則用燒成鎂磚、鎂鉻磚或鉻磚等堿性磚砌筑，也可用鎂質或鎂鉻質耐火搗打料搗制。在正常操作條件下，該部位使用壽命為3～5a。由于鉛液密度大、滲透力強，因此易使爐底磚上浮并導致砌體膨脹變形，爐缸每年需中修一次。當采用AL2O3含量為70%的磷酸鹽高鋁質耐火搗打料搗制爐缸時，因整體性好、無縫隙、鉛液難以滲透，使用一年后表面仍光滑平整，僅虹吸口附近的襯體，略有鼓脹現象，經小修后仍繼續使用，基本上能與整個爐襯壽命同步；鼓風爐前床及流槽的內襯一般用高鋁磚或鎂磚砌筑，使用壽命約為3a。
鉛鋅密閉鼓風爐用耐火材料該爐是煉鉛爐與煉鋅爐組合處理鉛鋅氧化礦或鉛鋅混合硫化礦的新爐型，是能直接冶煉生產鉛和鋅的熱工設備。鉛鋅密閉鼓風爐主要由密閉鼓風爐、冷凝器即鉛霧室和煙道等部分組成，并與鉛鋅精餾精煉裝置(見煉鋅用耐火材料)相接。
該爐斷面為長方形，兩端墻呈圓弧狀。壺關縣耐火磚標準型爐子設有36個風口，風口區面積約為10㎡。該爐爐缸襯體的工作層和爐腰水冷板襯層一般采用鎂鉻磚砌筑。爐缸的非工作層和爐身等部位的襯體則用粘土磚、致密粘土磚砌筑。爐頂及其與鉛霧室連接處的斜道襯體等部位普遍采用高鋁水泥耐火澆注料現場澆灌，也可做成其預制塊吊裝砌筑。鉛霧室的底和頂采用致密粘土磚砌筑，或用高強度耐火澆注料澆灌，側墻承受鉛霧的耐火磚切沖刷和化學侵蝕等作用，損毀較快，需用粘土結合碳化硅磚砌筑。鉛霧室內的轉子及軸用石墨或碳化硅質材料制作。煙道等部位用普通粘土磚砌筑。爐子使用壽命一般為3～4a，其裝料口、爐腰及風口區和渣線區等部位的襯體較易損毀，每個爐役中需小修數次。鉛霧室和煙道等部位的壽命相當于幾個爐役，但轉子及軸需進行多次更換。鉛鋅分離室的底和頂一般用粘土磚或致密粘土磚砌筑，側墻非工作層用粘土磚，工作層則用鎂鉻磚砌筑。鉛液流槽和出鉛槽的槽底采用AlzO。含量為65%的高鋁磚砌筑，槽壁則用鎂鉻磚或鉻磚砌筑。該流槽也可用同材質的耐火澆注料澆灌，形成整體性強的槽襯。槽蓋板用高鋁水泥耐火澆注料預制塊。鉛鋅分離室和流槽的襯體使用條件較好，較少損壞，能工作幾個爐役。鉛塔的燃燒室、換熱器室及其煙囪等部位的襯體一般用粘土磚砌筑，亦可使用幾個爐役。
氧氣底吹煉鉛爐用耐火材料該爐是用鉛精礦直接煉鉛的熱工設備。該爐呈長形圓筒狀，水平放置在兩個托圈上，可回轉90度。爐子長度約為22m，分為還原區和氧化區，二者間設有高700mm和厚500mm的隔墻，其下部留有孔洞，使兩區相連通。氧化區內安裝有排煙口和虹吸放鉛口，同時安裝有6個氧氣噴嘴，噴嘴間的上方設有裝料口。還原區內安裝有8個套筒式的噴嘴，噴嘴內孔噴煤粉一氧氣或天然氣一氧氣，其夾縫間通氮氣保護。QSL，法煉鉛爐的熔池、渣線區、隔墻、裝料口及噴嘴對面的爐墻等部位一般采用熔鑄鎂鉻磚砌筑，其余部位的襯體則用直接結合鎂鉻磚廣東河源市耐火磚或燒成鎂鉻磚砌筑。其工作層厚度為300mm。煙道和非工作層等部位的襯體普遍采用粘土磚砌筑。該爐在正常操作情況下，使用壽命約為1a，底部噴嘴壽命一般為1～2個月。
基夫賽特法直接煉鉛爐用耐火材料該爐特點是將鉛精礦的焙燒和熔煉合并在同一爐子中完成。它由直筒狀熔煉塔和電爐兩部分組成，二者共用爐膛，用水冷板式隔墻隔開，隔墻插入熔池深度為200～400mm。爐膛頂的一側豎立有較高的熔煉塔(耐火磚多少錢一塊旋渦爐)，塔下部設有燃燒裝置。該處截面積約為16㎡，操作溫度一般為1350℃以上；另一側安裝有電極，構成電爐部分，其爐膛截面積為77㎡左右。爐子的設計熔煉能力一般為5.0～6.5t/㎡。
該爐熔煉塔高溫區的襯體遭受物料沖刷、化學侵蝕和高溫等作用，耐火磚修復較易損毀。電爐爐襯主要受高溫和化學侵蝕作用，渣線區和電極孔周圍的襯體損壞較快。隔墻系懸掛式的并插入熔池中，使用條件苛刻，普通耐火材料易損壞。因此，爐子工作層全部采用鎂鉻磚砌筑，易損部位還應用水冷銅套保護，以提高使用壽命。水冷板隔墻用鎂鉻磚作保護層，也可在板上焊接錨固釘，然后澆灌或搗制鎂錙質耐火澆注料。在正常操作的條件下，爐子使用壽命約為1a。在此期間內，電爐頂局部、電極孔周圍、隔墻和噴嘴周圍襯需經數次小修。放鉛口等部位的襯體，也需進行小修。
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]]>輕質莫來石質保溫性能好，是優質的耐火保溫材料，按產品要求所需的比重，添加有機復合填充物，通過真空擠壓成型，在高溫下燒結制得的輕質莫來石制品，平順耐材按不同的規格生產輕質莫來石，其含量為50%-80%。
輕質莫來石保溫磚的生產工藝利用現有的輕質莫來石保溫磚生產常用的注漿法，經自然養護至脫模后，移入強制式干燥器中干燥，經高溫燒成坯體，經機械打磨即成成品。混合時的物料加入順序如下：首先加入耐火材料，攪拌均勻后，加入鋸末粉，攪拌均勻，然后加入清水。加水量一般控制在50%左右，使漿體保持較好的流動性，便于成型，同時，不會因水分過多而影響養護時間。此外，還可以在攪拌過程中加入減水劑、生坯增強劑等外加劑。待泥與泥混合后，加入添加劑A，再拌勻。把制作好的漿液注入模塑成型，在室溫下靜置養護，使漿液中多余的水分分散蒸發，一般24h左右就能脫模，此時泥坯的含水量約為35%。在含水量下降到25%~30%的情況下，坯體上的干燥車進入干燥器進行強制干燥，干燥溫度可達110℃，干燥24~48h，當坯體含水率在2%以下時進行上窯。在20m3氣體梭式窯中燒制，燒成1300℃，保溫4h，停火后冷卻至200℃以下出窯，經檢驗后的毛坯經機械打磨精煉，檢驗合格后即為成品。該產品外觀白色，氣孔多為1mm左右的微氣孔。相對于EPS顆粒球作造孔劑的產品，氣孔較小、均勻，紋理細膩。單用木屑作造孔劑，用注漿法成型，加入一定量的添加劑，可制得性能優異的莫來石輕質保溫磚。本法操作簡單，適用于大規模生產，不用EPS原料，節省成本，環保。所生產的純鋸末莫來石輕質保溫磚密度為0.57g·cm-3左右，400℃導熱系數為0.16W·(m·K)-1，產品導熱系數指標優于普通產品，節能效果明顯，具有很好的經濟效益。
高品質莫來石耐火磚生產技術類似于高鋁質耐火磚的方法。以合成莫來石熟料為粒料，細粉為合成莫來石熟料，或用白剛玉石英粉、純粘土配制成等效與莫來石組成的混合細粉末。按產品特性有常規制品.低蠕變品及電熔莫來石磚。莫來石耐火磚是由粒料與細粉按比例混合混合而成，常用的配比是：粒料45%~55%、細粉(<0.088mm)55%~45%。攪拌均勻，高壓成型。燃燒溫度1550~1600℃。以電熔法合成莫來石熟料為粒料時，其燒成溫度應大于1700℃。利用紅柱石制成低蠕變型莫來石磚，以紅柱石為骨料、硅線石粉、硅線石粉.工業氧化鋁粉.混合研磨粉土可制成燒結莫來石磚。配料比例為：集料：中粒：細粒=50:12:38。加入復合結合劑，與260t摩擦壓磚成型。將坯體干燥到殘水率不到1%，裝于倒焰窯內燒制。燒制溫度1490℃，保溫19h，產品的氣孔率為17.15%，體積密度2.53g/cm3，耐壓強度136.5MPa，荷重1627℃。在50℃下，蠕變率在50℃時可以達到0.87%。如燒制溫度1450℃，延長保溫時間至26h即可實現燒結。但其物理性能指標較1490℃燒制的產品要低一些。如1450℃，50h的蠕變速率為0.98%。
低蠕變莫來石磚主要用于熱風爐頂.高爐體和爐底.玻璃熔窯蓄熱室.陶瓷燒結窯.石油裂解系統爐襯等。該電熔型莫來石磚是以高鋁礬土為原料，用不同的礬土配制成莫來石(3Al2O3·2SiO2，質量比為Al2O372%.SiO228%)。熔化溫度約2300℃，1850℃下澆注砂型，然后進行退火，消除應力。晶體相以莫來石、剛玉為主，以玻璃相填充。它比燒結型的抗玻璃液蝕更好，但不如其它電熔耐火材料。添加少量(7%~8.5%)二氧化鋯，可使莫來石晶相變小，磚組織致密，莫來石量增加到60%~70%，玻璃相含量相對下降，且裂紋減小。電熔型莫來石磚熱膨脹系數低，抗熱震性能好，抗玻璃液侵蝕性強。制作電熔型莫來石磚時，在冷卻過程中先析出剛玉晶，然后析出莫來石晶體。其余少量的SiO2.Al2O3.Fe2O3.CaO.MgO.Na2O等后來變成了玻璃相。在磚塊中，玻璃相的比重達到25%。由于含大量低熔點物質，其抗蝕性較其它電熔磚差。在玻璃相中還存在氣泡和還原物，因此在使用過程中會污染玻璃液。
配方可以根據使用條件確定Al2O3含量，目前比較常用的配料方法是：①合成莫來石(燒結的或電熔的)為集料+合成莫來石粉；②合成莫來石(燒結或電熔)為集料+合成莫來石粉+Al2O3細粉+高純粘土粉；③合成莫來石(燒結或電熔)與電熔白剛玉為骨料+合成莫來石粉+Al2O3細粉+高純粘土粉。應按照“兩頭大，中間小”的配料原則，配比。亞硫酸鹽廢液或聚氯鋁或多聚氯乙烯樹脂為結合劑，經充分混合，高壓成型，于高溫窯內燒成，燒成溫度根據耐火磚中Al2O3含量的不同，一般在1600~1700℃之間。莫來石耐火磚通常含有TiO2.Fe2O3.CaO.MgO.K2O和Na2O等雜質氧化物，由天然原料制成的莫來石，其雜質含量要高于人工合成材料。這類雜質氧化物起著莫來石的熔劑作用，降低了熔液的形成溫度和粘度，增加了液相生成量；增加液對固相中的溶解率和溶解量，但各雜質氧化物的作用強度有差異，同時，K2O和Na2O對液相形成溫度的影響很大，K2O和Na2O分別使其無變點溫度下降513~724℃，同時也能分解莫來石。其中，TiO2對雜質氧化物的影響很小，只有101~107℃的無變點溫度下降。
TiO2含量較低時，除部分固溶于莫來石中形成有限的固溶體，促進莫來石的生成和結晶發育生長，高溫下部分進入液相形成玻璃體。較高的Fe2O3在莫來石和剛玉中具有一定的固溶度，形成有限固溶體。其固溶度比剛玉中更高，這是由于其固溶體的形成，使得莫來石和剛玉晶格長大。Fe2O3對A12O3一SiO_2系材料的起始熔點與A12O3含量或A12O3/SiO2的比例有關，在A12O3/SiO2含量小于2.55的情況下，起始熔點為1380℃，當A12O3/SiO__2大于2.55時，起始熔點升高至1460℃，隨著A12O3含量的增加，含量逐漸升高。然后將Fe2O3還原為脫溶到玻璃相中，從而使體系的起始溫度降低到1240℃和1380℃。結果表明，隨著A12O3含量的增加，莫來石磚的高溫性能得到改善，熔劑量增加，高溫性能下降。因此，嚴格控制雜質氧化物含量，特別是K2O.Na2O和含量，是生產高性能莫來石耐火磚的重要手段。對于含堿成分的熔渣或氣態環埔，則對莫來石磚都有嚴重的侵蝕作用。
首先，耐火磚的耐磨度取決于耐火磚的成分與結構，當耐火磚的成分為單一晶體構成的致密多晶體時，其耐磨度主要取決于組成材料的礦物晶體的硬度。硬度高，材料的耐磨性高。當礦物晶體為非同向性時，晶粒細小，材料的耐磨性較高。當材料由多相構成時，其耐磨性遙與材料的體積密度或氣孔率有直接關系，也與各組分間的結合強度有關。因此在常溫下某一種耐火磚而論，其耐磨性與其耐壓強度成正比，耐火磚***廠家在燒結耐火磚的時候如果考慮到以上的因素那么***出來的耐火磚其耐磨性也較好。此外，耐火磚的耐磨性與使用時的溫度有關，有的耐火磚如高鋁磚，一般認為它在***溫度下(如在700～900℃以下的彈性范圍內)，溫度愈高耐磨性愈低，即可認為當溫度提高后隨著耐火磚彈性模量的增加，耐磨性有所降低。
當溫度升高，達到彈性模量的***大值后，隨彈性模量的降低，耐磨性反而有所提高。如粘土磚在1200～1350℃時，耐磨性甚至優于常溫者。當溫度進一步提高，達1400℃以上時因耐火制品中的液相黏度急劇降低，耐磨性隨之降低。有的耐火磚如含鉻質耐火磚，隨溫度升高，耐磨性增加。
高爐爐缸用耐火磚砌筑內襯圍成冶煉的空間，它直接與鐵水接觸，爐缸耐火磚磚襯受到多種因素的破壞，歸結為兩大類：一是由高爐冶煉過程中自身特點確定且是連續的因素，一是耐火磚砌筑的結構因素。瑞沃耐材作為耐火磚***廠家，盡可能的設計好的耐火磚磚形，控制耐火磚的砌筑結構，減緩高爐冶煉過程中對爐缸耐火磚磚襯的損壞。針對***種因素，主要有三個方面，一是高溫;一是鐵水及渣鐵的機械沖刷與磨損;***后是鐵水及渣鐵中的化學物質對耐火磚磚襯的化學侵蝕。高溫環境下，爐缸內襯使用耐火磚，若爐缸內高溫超過耐火磚使用溫度，會對耐火磚熔蝕;鐵水與渣鐵的機械沖刷爐缸，出鐵時爐缸內外的壓力，造成爐缸內襯的磨損;鐵水與渣鐵中所含的FeO和MnO的侵蝕影響著爐缸耐火磚內襯的消耗，這三個方面都是冶煉過程中不可避免對爐缸內襯的損壞。
以上***是我們分析的影響耐火磚耐磨度的兩個主要因素，***個因素主要靠耐火磚的***廠家改進***工藝和配方來增加耐磨度，第二個因素則要靠耐火磚的使用企業嚴格按照耐火磚的使用環境要求進行使用，從而能保證耐磨度不降低，達到能夠長期使用的目的。
]]>1、高鋁磚通常屬于多相系，不同相之間的線膨脹系數往往不同，這會引起應力而導致微裂紋產生：同時，耐火制品(磚)從燒成溫度冷卻時產生的應力也是微裂紋的來源；另外，使用過程中形成的應力亦能在表面引起高的應力而產生微裂紋，但不會導致高鋁磚***終的斷裂；
2、高鋁制品通常都采用多級配料，具有粗顆粒、中顆粒和細粉，“泛的粒度范圍，因而存在許多孔隙，這些孔隙往往會成為斷裂的起點；
3、在制造時由于成型所產生的殘存氣孔導致的微裂紋，不可能在燒成以及使用過程中***；
4、在使用過程中因熱震所產生的熱應力以及機械應力將會顯著地超過它們的機械強度；
上述所有特點都說明，高鋁磚中通常都存在比較多的氣孔，高鋁磚可達到0.78～2.5mm。
由此可見，對于高鋁耐火磚來說，應當控制裂紋擴展的條件而不是控制裂紋的成核條件。也***是說，當高鋁耐火磚在產生***初裂紋之后，***熱應力而使其具有***小的結構破壞的能力應成為我們研究的重點：
可以認為，應用斷裂力學來分析、研究高鋁耐火磚的斷裂強度和裂紋擴展規律可能是適當的，其中包括高鋁耐火磚抗斷裂性能的指標，建立斷裂損壞的條件以及高鋁耐火磚的強度計算方法等內。
裂紋檢查方法
高鋁磚對裂紋檢查共有八條規定：
1)裂紋檢查使用刻度到0.5毫米的鋼尺和直徑等于測定裂紋寬度(例如：0.1、0.25、0.5、1.0毫米)的鋼絲；
2)檢查高鋁磚裂紋時，將鋼絲自然插入裂紋的***寬處.但不得插入肉眼可見的顆粒脫落處；凡0.25毫米的鋼絲不能插入的裂紋，其寬度用小于0.25毫米來表示；凡0.25毫米鋼絲能插入而0.5毫米鋼絲不能插入的裂紋，其寬度用0.25—0.5毫米來表示，依此類推；
3)裂紋不成直線時，可分段來測量，各線段長度的總和為裂紋的總長；中間有間斷而間斷距離小于5毫米的裂紋(包括不限制的裂紋)即為一條裂紋，其長度合并計算，但交叉和平行裂紋除外；
4)跨棱裂紋，除特殊情況外，一律按連續裂紋計算，一條裂紋同時跨工作面和非工作面，一律按工作面計算；在角部跨兩個棱的裂紋，凡不超過缺角規定數值的范圍，不按跨兩棱計算；凡標準中規定下限制的裂紋，一律不受跨棱的限制，并不作檢查；
5)有溝、有凸棱的面，按一個面計算，但澆鑄用高鋁磚除外；有貫通孔洞的面，按兩個面計算；
6)高鋁磚因冷卻不當而形成細而長的直線裂紋，為冷裂，應按不合格品處理；
7)凡數條裂紋組成一閉合曲線，即為網狀裂紋；計算網狀裂紋長度時，以周邊全長為準；凡一條以上的裂紋相交，即為交叉裂紋；計算交叉裂紋的條數時，以直線裂紋為準；
8)大干120度角的棱，不以棱計算，尺寸小于20毫米的面，不以面計算，但澆鑄用高鋁磚除外。
高鋁磚的運輸、保管和驗收
在起運高鋁耐火磚時，應特別注意不讓發生碰撞，免得出現裂紋和掉角，影響高鋁耐火磚質量。所以運輸時必須將高鋁耐火磚用繩和稻草包扎好，在運輸過程中應輕拿輕放。
為了使用方便，避免錯用，存放時應根據高鋁耐火磚的種類、形狀、規格的不同而分別堆放。每一種高鋁耐火磚都應根據實際需要存***的備用量。貯存地點應干燥，以免高鋁耐火磚吸水降低質量。
高鋁耐火磚進廠后，應進行驗收挑選工作，將不合格(如有裂紋和掉角)的剔出。驗收時主要檢驗高鋁耐火磚的成分含量、規格、形狀是否合乎要求，如能作耐火度、耐急冷急熱性、耐壓強度等試驗***更好了。對高鋁耐火磚尺寸要求誤差不大于3毫米，如誤差過大，將給砌磚帶來***困難，鑲砌質量也難于保證。
***后應強調指出，高鋁磚質量的好壞是決定窯能否長期***運轉的重要因素之一。因此注意高鋁耐火磚的運輸、做好高鋁制品的保管和驗收工作是不容忽視的。
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